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　　烘爐是指將焦爐由常溫加熱到裝煤時溫度的操作過程。烘爐初期（炭化室溫度在100-120℃之前）是排出焦爐砌體內水分的階段，稱為干燥甥。干燥期過后是升溫期，達到正常裝煤（炭化室溫度850℃以上）的溫度時包括扒封墻，烘爐才算結束。 　　1．干燥期 　　干燥期從烘爐點火開始到焦爐砌體水分完全排出。干燥結束時，炭化室溫度應為120℃左右。干燥是在保障灰縫嚴密性和砌體的完整性的前提下有效地排出水分。通過改變載熱性氣體（廢氣）的平均溫度和流量，來調節(jié)砌體表面水分的蒸發(fā)速度。提高出口的溫度是一種比較有效和安全的干燥方法。干燥期一般為10～15天（根據當地氣候潮濕狀況定），空氣過剩系數(a=1. 30～1. 40)可以大一些。 　　2．升溫期 　　升溫期從干燥期結束以后將焦爐溫度升溫到可以進行開始裝煤的溫度。由于焦爐砌體上下部位溫度維持一定的比例而膨脹是不均勻的。另外砌體各部位的厚薄不均造成熱阻不同也使膨脹不均勻。所以，必須嚴格按要求進行升溫，即控制每天最大的安全膨脹率和安全的上下溫度比例。要避免因烘爐升溫過快或溫差不均勻而造成砌體破裂，使砌體有縫，破壞焦爐的嚴密性和爐體結構的強度。從而減少焦爐在線維護。 　　硅磚受熱產生晶體轉化并伴隨大的體積變化，因此從干燥期結束到溫度300℃是砌體膨脹劇烈的階段。要嚴格控制并采用不同的每天最大安全膨脹率。升溫期一般為40～45天。 　　3．烘爐用燃料 　　烘爐燃料有固體（如煤、焦炭）、液體（如燃料油、廢油）、氣體（如天然氣、液化氣、高爐煤氣、發(fā)生爐煤氣、焦爐煤氣）。在實際使用時可采用全固體、全液體、全氣體燃料烘爐，也可以用不同燃料搭配使用。有條件盡可能采用氣體燃料烘爐。從而減少焦爐在線維護. 　　烘爐燃料熱值應穩(wěn)定。對于固體燃料，要求灰分低，灰分熔點高( >1400℃)，最好選擇高揮發(fā)分、低黏結性的煤。尤其是內部爐灶更需要高質量塊煤。干燥期最好使用焦炭，其最大優(yōu)點是有利于砌體水分的排出。另外焦炭升溫穩(wěn)定、易管理、污染輕。對于液體和氣體燃料，要求便于管道輸送，不堵塞管道和管件，并能連續(xù)燃燒。 　　4．烘爐設施 　　烘爐設施為每孔焦爐機焦兩側的烘爐小灶，燃料在小灶內燃燒的熱廢氣進入炭化室。烘爐小灶包括外部小灶、內部小灶、封墻及火床等。 　　氣體或液體烘爐可以不砌封墻和外部小灶，采用帶爐門烘爐。但火床要考慮熱氣流向炭化室均勻釋放，防止局部高溫現象的出現。從而減少焦爐在線維護。 　　5．烘爐溫度測量方法 　　烘爐過程中溫度測量和控制工作十分重要。 　　傳統的烘爐測量方法，爐溫250℃以下采用0～360℃的水銀溫度計測量，爐溫250～400℃時采用0～500℃的水銀溫度計測溫，爐溫400～800℃時采用熱電偶、毫伏溫度計或電子電位差等測量，爐溫在800℃以上時采用光學高溫計測量。采用水銀溫度計測量時，將水銀溫度計裝在鐵套管中，并在水銀溫度計與鐵套管間填充石棉繩，達到防震和減少散熱的目的。 　　數字顯示溫度儀表的應用，為在低溫階段也采用熱電偶測量創(chuàng)造了條件。數字顯示溫度儀表克服了玻璃溫度計測量易損壞、測溫誤差大、勞動強度大等缺點。800℃以后也可以采用光學高溫計測量。

　　在實際生產中往往會遇到設備檢修等原因，需停止送煤氣，所以存在有計劃的停送煤氣的操作，有時也會遇到突發(fā)事故不能正常送煤氣的特殊操作。停煤氣時，如何使爐溫下降緩慢，不至于由于爐溫的急劇下降，損壞爐體，或者在送煤氣時，如何防止爆炸或防止煤氣中毒事故發(fā)生，這是有干熄焦大砌塊的干熄爐焦爐停止加熱時遇到的主要問題。 　　1．有干熄焦大砌塊的焦爐停止加熱 　　(1)有計劃的停送煤氣。這種停煤氣操作是在有準備的條件下停送煤氣的。首先將鼓風機停轉，然后關閉煤氣總管調節(jié)閥門，注意觀察停煤氣前的煤氣壓力變化。鼓風機停轉后，立即關閉上升一側的加減旋塞，后關閉下降一側的加減旋塞，保持總壓力在200Pa以下即可。短時間停送煤氣，可將機側、焦側分煙道翻板關小，保持50～70Pa吸力。若時間較長，應將總、分煙道翻板、交換開閉器翻板、進風口蓋板全關。廢氣砣關閉，便于對爐體保溫。注意上升管內壓力變化，若壓力突然加大，應全開放散。若壓力不易控制，將上升管打開，切斷自動調節(jié)器，將手動翻板關小，嚴格控制集氣管壓力，使壓力比正常操作略大20～30Pa即可。每隔30min或40min交換一次廢氣。停送煤氣后，應停止推焦。若停送煤氣時間較長，應密閉保溫，并每隔4h測溫一次。若遇其他情況，隨時抽測。 　　(2)無計劃停送煤氣。指的是遇到下列情況時突然停送煤氣的操作。常見有：煤氣管壓力低于500Pa；煤氣管道損壞影響正常加熱；煙道系統發(fā)生故障，不能保證正常的加熱所需的吸力；交換設備損壞，不能在短時間內修復等。如果遇到這些情況，應立即停止加熱，進行停煤氣處理。處理時首先關閉煤氣主管閥門，其余的操作同有計劃停送煤氣的操作相同。 　　2．重新供熱 　　有干熄焦大砌塊的焦爐停送煤氣后，若故障已排除，可進行送煤氣操作。若交換機停止交換時，可以開始交換，將交換開閉器翻板、分煙道翻板恢復原位，然后打開煤氣預熱器將煤氣放散，并應用蒸汽吹掃。當調節(jié)閥門前壓力達2000Pa時，檢測其含氧量（做爆發(fā)試驗）合格后關閉放散管，打開水封。當交換為上升氣流時，打開同一側的加減旋塞，恢復煤氣，并注意煤氣主管壓力和煙道吸力，此時可將集氣管放散關閉。當集氣管壓力保持在200～250Pa時，根據集氣管壓力大小情況，打開吸氣彎管翻板，盡快恢復正常壓力。

　　在各周轉時間內看火孔壓力均應保持在(0±5) Pa范圍內。這樣就可以保證在整個結焦過程中任何時間、任何一點加熱系統的壓力都不小于同高度的炭化室壓力。實際生產中，以看火孔壓力為準來確定燃燒系統其他各點壓力是比較方便的。所以，看火孔壓力是確定蓄熱室頂部吸力的依據，應定期測量。測量時，看火孔壓力過高不利于爐頂測溫操作，且爐頂區(qū)溫度高使橫拉條容易氧化損壞，過低在測溫時會吸入空氣或吸入煤塵，對爐體有害需焦爐在線維護。為消除換向周期的波動，看火孔壓力的測量也可采用測相對值的方法。兩分式焦爐因有水平集合煙道，所以阻力較大，使爐頭和中部看火孔壓力差別較大，在確定看火孔壓力時，要考慮爐組長向和燃燒室長向的壓差，不使個別看火孔壓力過大（如大于5Pa），造成立火道底部壓力大于炭化室底部壓力的不良后果從而需焦爐在線維護。 　　看火孔壓力與燃燒室壓力分布有一定關系，與爐內溫度也有關。若使用高爐煤氣加熱時，看火孔壓力應偏高一些（10Pa或更高一些），蓄熱室頂部吸力將有所降低，邊火道溫度將有所提高。當拉條溫度平均在350～400℃時，可降低看火孔壓力，使看火孔保持負壓（-5～0Pa），這樣可降低拉條溫度，減少爐頂散熱從而減少焦爐在線維護。 　　看火孔壓力每季度測量一次，用斜型微壓計測量上升氣流，在換向后5 min開始測量，將測量膠管的一端與斜型微壓計的正端相連，另一端與金屬測壓管相連，插入看火孔的深度約150mm，逐個測量。測量由一側一端開始，由另一側返回，連續(xù)兩個換向周期測完，并計算平均壓力值。當結焦時間和空氣過剩系數α值一定時，上升氣流蓄熱室的吸力和看火孔壓力的關系符合上升氣流公式。

具有熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐由“鍋”?“爐”?附屬儀器和輔助設備組成。 “鍋”是鍋爐主體部分，包括鼓?過熱器?蒸發(fā)器?省煤器?水壁?下管?上升管和割臺等; “爐”由爐壁和鋼架組成。 熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐可分為鍋爐給水系統?鍋爐蒸汽循環(huán)系統和蒸汽輸送系統。 熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐除氧器?除氧給水泵?除氧循環(huán)泵?給水預熱器?水 - 水熱交換器?鍋爐給水泵和除氧器水平調節(jié)閥?除氧器壓力調節(jié)閥?給水預熱器進水口溫度調節(jié)閥?鍋爐給水泵出口電動閥和旁通閥以及三個脈沖流量調節(jié)閥等設備。 鍋爐蒸汽水循環(huán)系統主要包括鍋爐體及其附件。鍋爐的主要結構由鼓?膜水壁?初級過熱器?二級過熱器?翅片蒸發(fā)器?光管蒸發(fā)器和省煤器設備組成;鍋爐配件主要包括強制循環(huán)泵?安全閥?常規(guī)污水充氣機由?連續(xù)式污水膨脹機和取樣冷卻器組成。鍋爐主體由鋼板梁支撐，整體可自由向下擴展。鍋爐爐壁由?和?左側?右膜水冷壁組成，膜式水冷壁采用全懸掛結構。循環(huán)氣體從上層引入鍋爐，并垂直向下通過二級過熱器。?主過熱器?光管蒸發(fā)器?翅片管蒸發(fā)器和省煤器，最后從鍋爐排出。鍋爐給水從節(jié)能器的下部水箱進入鍋爐，并在熱交換后從節(jié)能器的集管中取出，并通過節(jié)能器的提升管進入頂部平臺的轉鼓。水循環(huán)分為兩種方式，一種方式是從滾筒的下部取出，水通過下水管進入四邊水墻。水通過水壁升起并返回到滾筒中以進行自然循環(huán)。一種方式是從滾筒的下部取出并由強制循環(huán)泵加壓，然后分別進入翅片。然后將管式蒸發(fā)器和管式蒸發(fā)器從蒸發(fā)器出口集管中取出到鼓中以進行強制循環(huán)。鍋中的飽和蒸汽從滾筒頂部取出，進入過熱器，然后通過噴水式減溫器進入二級過熱器。來自二級過熱器的過熱蒸汽是主蒸汽。 蒸汽輸送系統主要由主蒸汽壓力調節(jié)閥?主蒸汽釋放閥?主蒸汽截止閥及其旁通閥?外部蒸汽壓力調節(jié)閥和暖管安全閥?主消聲器?管道消音器和噴霧降溫和其他設備。

　　為使焦爐均衡生產，保證各炭化室結焦時間一致，整個爐組實現準時出焦，定時進行機械設備的預防性維修，焦爐應按一定計劃組織推焦、裝煤和焦爐在線維護：為了制定推焦檢修計劃，應首先掌握焦爐操作中的幾個時間概念。 　　(1)結焦時間。指煤料在炭化室內的停留時間。一般規(guī)定為，從平煤桿進入炭化室（即裝煤時間）到推焦桿開始推焦（即推焦時間）的一段時間間隔。 　　(2)操作時間。指某一炭化室從推焦開始到平完煤，關上小爐門，車輛移至下一爐號開始推焦為止所需的時間，也即相鄰兩個炭化室（按推焦串序的排列）推焦或裝煤的時間間隔。按目前的焦爐機械水平，大型焦爐每爐的操作時間為10min左右。操作時間愈短，機械利用率愈高，但要求車輛的備用系數也愈大。 　　縮短操作時間，有利于爐體維護，減少煤氣損失和減輕環(huán)境污染，但必須以保證各項操作要求為前提。操作時間是由幾個車輛綜合操作情況而定，應以工作最緊張的車輛作為確定操作時間的依據。一般熄焦車操作一爐需5～6min，推焦車需10～11min，裝煤車和攔焦車操作一爐的時間均少于推焦車。因此，對于共用一套車輛的2×42孔焦爐爐組，每爐的操作時間應以推焦車能否在規(guī)定的時間內完成操作為準。而對于2×65孔的焦爐爐組，除共用一臺熄焦車操作外，其他車輛每爐一套，故操作時間應以熄焦車能否在規(guī)定的時間內操作完為準。 　　由操作時間的定義可以看出，操作時間中開始推焦前和開始平煤后的時間已屬于結焦時間范圍。 　　(3)炭化室處理時間。指炭化室從推焦開始（推焦時間）到裝煤后平煤桿進入炭化室（裝煤時間）的一段時間間隔，應與操作時間區(qū)別開。 　　(4)周轉時間（也叫小循環(huán)時間）。指結焦時間和炭化室處理時間之和，即某一炭化室兩次推焦（或裝煤）的時間間隔。在一個周轉時間內除將車輛操作的焦爐爐組的所有炭化室的焦炭全部推出、裝煤一次外，剩余時間用于焦爐在線維護，因此，周轉時間包括全爐操作時間和設備檢修時間，而全爐操作時間則為每孔操作時間和車輛所操作的炭化室孔數的乘積。 　　對于每個炭化室而言： 　　周轉時間=結焦時間+炭化室處理時間 　　對于整個爐組而言： 　　周轉時間=全爐操作時間+檢修時間 　　一般情況下，焦爐在線維護時間不應低于2h。 　　(5)火落時間。指炭化室裝煤至焦炭成熟的時間間隔，焦炭是否成熟可以通過打開待出爐室上專設的觀察孔，觀察冒出火焰是否呈藍白色來判定。焦炭成熟后再經一段燜爐時間，才能推焦，因此，結焦時間一火落時間十燜爐時間。通過燜爐可提高焦餅均勻成熟程度和焦炭質量?；鹇鋾r間是日本焦爐操作中的重要控制參數，作為指導爐溫調節(jié)的信息，在國內寶鋼焦爐生產中得到應用。

　　1．升溫監(jiān)測和管理 　　烘爐期間，為了使爐體各部位的溫度按制定的烘爐升溫曲線和速度均勻上升，防止焦爐砌體產生的裂縫，破壞砌體的嚴密性，要對各測溫點進行嚴格的升溫管理。 QRD-2000清潔型焦爐炭化室溫度從爐頂不同的測溫孔測量，四聯拱燃燒室溫度從機焦側四聯拱封墻測溫孔測量。每4h測量一次。360℃以前測溫誤差要小于5℃，360℃以后測溫誤差要小于10℃。 烘爐期間，不允許有溫度突然下降的現象產生，也不允許溫度有劇烈升高的現象。烘爐時，如果上班超升，本班則應少升相應的度數或進行保溫。烘爐原則上不允許降溫。另外注意，燃料加減后10～15min爐溫才能反映出來。 2．吸力監(jiān)測 吸力監(jiān)測主要為炭化室、四聯拱燃燒室、集氣管、煙囪等部位。炭化室、四聯拱燃燒室吸力每班一次，集氣管和煙囪吸力每2h測一次。 有條件要進行廢氣成分分析，主要是監(jiān)測空氣過剩系數?？諝膺^剩系數隨焦爐爐溫升高而逐漸減小，一般從α=1. 40到α=1. 30。 3．護爐鐵件和爐體膨脹管理 (1)護爐鐵件及爐體膨脹監(jiān)測。爐柱彎曲度測量，爐溫在700℃以上每周測兩次。上下橫拉條彈簧負荷測量，測量點要固定并按標記測量，每天測量一次并調到規(guī)定負荷?？v拉條彈簧負荷測量，測量點應按標記測量，每周測量兩次。保護板上移量檢查，每25℃測量一次。另外要每50℃檢查一次爐柱下部滑動情況，及上升管和集氣管移動情況。 焦爐爐長的測量，爐溫在700℃以下每周測兩次，爐溫達到700℃以上每周測3次。焦爐爐高測量，每100℃測一次，每隔一個焦爐取一個測點。焦爐四聯拱膨脹縫的測量，測點固定并做標記，每50℃測量一次。焦爐基礎沉降量的測量，每100℃測量一次，直到裝煤孔出焦一個周期結束。 在烘爐期間，焦爐升溫使硅磚晶型轉化，焦爐砌體會膨脹。砌體沿爐長（炭化室長度方向）、爐高方向，爐組縱長方向膨脹。如果膨脹時嚴重不均勻，將破壞砌體的嚴密性，給焦爐生產和使用壽命帶來不利的影響。 (2)焦爐熱維修工作。由于爐體各部位溫度和材料不同，烘爐過程中會產生不同程度的裂縫。焦爐熱修尤為重要如焦爐爐頂、四聯拱封墻、焦爐埋設鐵件周圍、保護板二次灌漿、烘爐小灶等。要及時用火泥和紡織石棉繩填充。此外，要安排集氣管及調節(jié)翻板的焦爐熱修。 (3)烘爐記錄。烘爐過程中，要對各種測量結果認真、準確記錄，以便于分析、指導其后烘爐操作。同時以備查閱，裝訂存檔。烘爐記錄除以表格形式記錄各種監(jiān)測項目外，還有交接班日志，會議紀要等。

　　根據焦爐煤氣加熱的特點，從實用的角度來看，如何調節(jié)頂部空間的溫度，提高焦炭質量?產品質量，改善爐頂工作環(huán)境是我們連續(xù)工作的重點焦化工作研究。焦爐在線維護尤為重要 　　1?爐空間溫度高低焦炭質量?化學產品的影響 　　頂部空間的溫度通?？刂圃?00±30℃，最高溫度為850℃。 　?。?）爐頂溫度低：低溫主要影響未成熟焦炭，不能生產出合格的焦炭。 　　（2）爐頂溫度過高：高溫會使氣體中化學產物的二次裂解增加，使得焦油?苯?氨的產率降低，化合物的產率降低水?氰化氫增加。同時，由于甲烷的分解，重烴含量降低，氫含量增加，并且氣體的熱值也降低。另外，溫度過高會導致爐頂工作環(huán)境惡化，爐體鐵部件損壞。 　　2?爐頂溫度的原因 　?。?）空氣過剩系數?？諝膺^量系數通常保持在1.15-1.20。高氣體將導致氣體在燃燒室的下部燃燒，導致碳化室底部的高溫，較低的上部溫度，增加的壁溫差和較低的爐空間溫度。 　?。?）標準溫度。標準溫度基于焦炭質量和焦餅的中心溫度。標準溫度在頂部空間的溫度上升高，反之亦然。 　?。?）裝煤量，裝煤量不足或煤餅高度不足，導致屋頂空間增加很大，爐頂溫度升高。 　?。?）收集管道壓力，頂部空間的溫度主要取決于氣體的溫度。當收集管的壓力增加時，廢氣的排出速度變慢，并且貧瘠氣體停留在屋頂空間中的時間變得更長并且溫度升高。 　?。?）煤餅的長度和煤餅的裂縫，煤餅的長度不足或煤餅在碳化室中有裂縫，導致爐體空間增加和增加在爐頂空間的溫度。 　?。?）頂部區(qū)域的保溫效果不好，散熱量大。 　?。?）不準確的測量工具導致頂部空間溫度的測量不準確，這不能反映真實的屋頂空間溫度。 　　3?采取措施 　?。?）減少空氣過剩系數。從過去兩年的空氣過剩系數和焦炭質量的比較來看，空氣過剩系數高于1.15，碳化室底部的焦炭將被打破，上部焦炭夾在中間，并且高速方向加熱不好。頂部空間溫度較低。焦爐在線維護尤為重要。 　?。?）提高標準溫度，根據標準溫度，當焦化時間保持不變，提升10°C，會影響焦餅中心溫度上升25-30°C，并會影響廢物的溫度氣體，爐頂溫度上升和下降。（3）穩(wěn)定的加熱系統，在保證火孔壓力和燃氣燃燒的基礎上，減少進氣口，減少煙道吸力，減少進氣量，保證空氣過剩系數為在1.0和1.1之間，促使燃燒室中的氣體。底部未完全燃燒，火焰伸長，碳化室壁的溫差降低，頂部空間的溫度升高。 　?。?）增加燃氣主管壓力，提高燃氣噴射速度，加快廢氣循環(huán)，稀釋燃氣純度，增加火焰長度。 　　（5）確保煤餅的高度，確保煤餅的平整度，使氣體在屋頂空間中順利排出，增加停留時間，提高頂部空間的溫度。 　?。?）即使對側裝燃煤車的跑道和支撐煤板進行調整和更換，也要調整支撐煤和碳化室的底部高度，以減小煤餅高度之間的差距。進入碳化室，減少裂縫，解決裂縫。碳化室的空間減小，這有利于局部降低屋頂空間的溫度。焦爐在線維護尤為重要。

　　有干熄焦大砌塊的干熄爐產生的蒸汽用來發(fā)電，實行熱電聯產是比較好的熱能利用方式。目前全世界大部分有干熄焦大砌塊的干熄爐干熄焦裝置均采用這一方式，即通過汽輪發(fā)電機將蒸汽的部分熱能轉化為電能，同時提供低壓蒸汽供化產工序或其他用戶使用。一般當有干熄焦大砌塊的干熄爐干熄焦穩(wěn)定運行后即可投入發(fā)電機組的運行。 　　由于干熄焦自動化程度比較高，裝置的連鎖與保護多，有時很小的一個問題就可能導致干熄焦裝置停產，因此，干熄焦蒸汽存在著不穩(wěn)定因素。為了消除這些不穩(wěn)定因素，除了保障干熄焦裝置建設的水平和日常維護保障水平之外，還可以采用多套干熄焦供一套發(fā)電裝置或提供外部熱態(tài)備用汽源等方法。 　　目前干熄焦熱一電聯產的汽輪發(fā)電機組通常采用的汽機形式有背壓式（B型、CB型）和抽汽式（C型、CC型）兩種。 　　背壓式利用排汽直接向外供熱，熱能利用率高，結構簡單，價格便宜。背壓機組的運行方式通常是按熱負荷運行，即熱負荷保持排汽壓力不變，提供穩(wěn)定的蒸汽壓力保證。而電負荷則不能保證，即發(fā)電的多少取決于熱負荷的變化。背壓機組的缺點是：電和熱不能獨立調節(jié)，不能同時滿足供熱和供電的需要。另外，由于背壓存在機組焓降小，因此對工況變化的適應力相對較差，背壓波動（即熱負荷波動）會導致供電的大幅波動，使電網的補償容量大幅增加。因此使用背壓機組必須確保有穩(wěn)定可靠的熱負荷。CB型抽汽背壓式與B型背壓式相比多了一路抽汽供熱，可以提供兩種不同參數的熱負荷。 　　抽汽式的特點是電負荷和熱負荷可以獨立調節(jié)。即當熱負荷為零時可按電負荷運行，也可同時保證供熱供電，運行方式靈活，適應波動能力強。C型為一次調節(jié)抽汽。CC型為兩次調節(jié)抽汽，可提供兩種壓力的蒸汽。抽汽式的不足：設備相對復雜，費用稍高，抽汽隔板存在節(jié)流損失，機組內效率比非抽汽式的低。 　　汽輪發(fā)電機組的開機和停機應嚴格遵循相應的操作規(guī)程。 　　汽輪發(fā)電機組的進汽溫度和排汽壓力不變時，進汽壓力升高使蒸汽的做功能力增強，會使耗汽量下降。但進汽壓力升高導致蒸汽的露點升高，從而可能導致末級的蒸汽及排汽濕度上升，對末級葉片以及后面的設備不利。進汽壓力降低的影響大體與前者相反。 　　進汽溫度升高，可使功率增加，排汽濕度降低，效率有所上升；但會使機組零部件熱應力增大，有可能使材料發(fā)生蠕變，由此引起高壓端零件松動或失去密封性能和漏汽等。進汽溫度降低則會使機組經濟性下降，效率降低，此外還會導致汽輪機軸向推力增加。如進汽溫度降低過大過快，易導致蒸汽結露，引發(fā)水擊，影響設備壽命與安全。因此，進汽溫度應嚴格控制在規(guī)定的范圍內，若超出范圍應考慮降低負荷或停機。 　　汽輪發(fā)電機組的負荷對汽輪機的經濟性有影響。負荷偏離設計工況時，汽輪發(fā)電機組的效率會下降。假定效率變化忽略不計時，則負荷與蒸氣耗量成正比。因此汽輪發(fā)電機組在設計工況下工作是最經濟的。 　　排汽壓力變化對汽輪發(fā)電機組的經濟性和功率影響很大。排汽壓力升高，流量不變則功率下降。如保持功率不變則流量上升，可能導致葉片過負荷，軸向推力增加。排汽壓力降低而流量不變時則功率上升，如保持功率不變則耗汽率減少。但由于蒸汽熱能轉變?yōu)闄C械能的比例增加，會使溫度下降，濕度上升，軸向推力增大，且易產生水蝕，對設備不利。

　　中修包括多火道、多燃燒室編組或整個燃燒室局部降溫熱修，全爐冷修爐頭，全爐更換護爐鐵件及其他大幅度影響產量的修理。中修后的焦爐可以維持焦爐的現有生產能力，但有時會失去某些性能（如使用高爐煤氣加熱的性能）。中修可以延長焦爐的使用壽命，但難以恢復到新焦爐那樣的性能和壽命。 　　(1)燃燒室修理焦爐熱修。一般當爐頭斷裂、剝蝕等損壞面不超過1～2個火道時．可采用挖補的方法，即把炭化室墻面的損壞部分拆除，用新磚重砌，但不拆火道隔墻磚。當燃燒室兩面墻破損變形，修理面達2～3個火道，隔墻裂開或變形時，一般采用翻修爐頭的方法。視燃燒室、炭化室蓋頂磚損壞斷裂脫落與否，或吊頂翻修，或揭頂翻修。當焦爐損壞面達到連續(xù)2～3個以上燃燒室，火道數達到4～5個以上時，一般均采用揭頂局部冷修的方法。以上不同損壞面積的燃燒室修理，雖工程量不同，但修補方法和注意事項基本相同。 　　1燃燒室修理焦爐熱修的準備工作包括耐火材料和修理區(qū)相鄰部位的保護用設備的準備。當多爐室多火道修理時，為使其他爐室正常生產，還應加固修理區(qū)的裝煤車軌道。焦爐用高爐煤氣加熱時，焦爐熱修修理區(qū)的燃燒室還應做好換用焦爐煤氣加熱的準備。 　　2翻修爐室降溫前要推空，兩側燜爐號要推空后再裝煤（盡量避免燜爐號在翻修過程中被追推焦），有關爐號停止或減少供熱，翻修號炭化室底角角磚和拉條溝拆除，大彈簧頂緊，上升管堵盲板。翻修爐室、燜爐號及緩沖爐室按要求控制降溫，降溫過程中注意鐵件管理。挖補爐墻時，僅將修理號燃燒室降溫至1100～1150℃，修理號火道及其相鄰的1～2個火道則停止加熱。 　　3鄰修區(qū)應保溫，即拆除前在推空爐室送入活擋墻和由裝煤孔往空爐放入成捆的硅藻土磚，并干砌內擋墻以減少鄰區(qū)對修理區(qū)的散熱。與此同時，拆出爐頂磚，然后拆除炭化室蓋頂磚并往相鄰墻面安放事先準備好的隔熱板，以防止鄰墻降溫過多和降低修理區(qū)本身的溫度。挖補爐墻時，不必推空爐室，可在裝煤后2～3h，扒出爐頭焦炭和煤料，并砌封墻隔熱。 　　4翻修墻面的拆除應自上而下進行，接頭磚的拆除要一塊一塊盡可能多地剔出茬口，以利于新舊磚的接茬咬縫，并使新舊磚因膨脹差的不同而產生的熱應力均勻分散。拆除前防止磚塊或雜物落入斜道口和燈頭磚孔，應預先打碎修理墻底層部分磚，清除雜物，蓋住斜道口和燈頭磚孔。蓄熱室格子磚頂部也應加蓋鐵板。拆除過程中應在縱橫方向及時支撐保留物體，以減少和防止砌體變形或火道隔墻磚被拉斷。 　　5修理區(qū)砌筑前定好中心線和墻面基準線，第一層磚應干砌、驗縫，以不壓斜道口、燈頭磚，不妨礙牛舌轉移動為準，下設滑動層。立縫均勻分布，與舊磚接茬處隨舊磚，爐頭炭化面隨保護板，不留膨脹縫，但灰縫應比冷筑時大些，以便吸收膨脹量，接茬處用小公差磚。臥縫少打灰漿，以防高向膨脹時，因剪力切斷茬口。翻修火道較多時，爐頭正面至保護板內緣應留膨脹縫，并對爐頭加專設的加壓頂絲，以便在升溫時對爐頭加壓。筑完后拆除支撐、保溫板，并清掃砌體，取出防塵板。 　　6當修理爐室較多時，應砌爐灶烘爐，否則可利用保留區(qū)的熱量烘爐。烘爐的升溫速度因翻修區(qū)的大小而異，一般補爐挖墻時，升溫速度不予控制。翻修爐頭時按相鄰炭化室結焦時間不小于20～24h的溫度進行烘爐升溫，升溫速度每晝夜一般不超過200～250℃。多爐室多火道修理時，要控制升溫速度，升溫至700℃后可以點火用煤氣加熱。烘爐過程中還應注意鐵件管理。 　　7多爐室多火道的修理在爐溫升至800℃后，砌筑爐頭和爐頂表面，拆除擋墻和支撐，安裝爐門。溫度升至1100～1200℃后開始裝煤投產，再推燜爐號焦炭，并噴補其爐墻，最后逐步調整到正常結焦時間。 在燃燒室的修理中應特別注意處理好新舊砌體的結合，注意鄰區(qū)的保溫和保護。應從緩沖爐的爐溫分布、鄰區(qū)保溫、保留砌體的支撐和降溫及升溫速度的控制等方面加以考慮。 　　(2)蓄熱室墻修理。當主墻和單墻被大面積燒熔，造成砌體水平縫脫開，上部砌體懸空或下沉，氣體相互串漏，不能保證焦爐正常加熱時，應進行中修。修理時先將待修蓄熱室上面炭化室中的焦炭推空，在其兩側各留兩個緩沖爐室和半緩沖爐室，修理區(qū)內改用焦爐煤氣加熱，然后拆除封墻，扒除格子磚，直至損壞部位露出為止，并對不修部位進行保溫和保護。凡能以勾縫、噴補或焦爐火焰焊補等方法消除缺陷的部位，都不必重砌。單墻、主墻翻修時，若兩墻都需翻修，則應先修主墻，并隨時修理斜道區(qū)。修完后進行清掃，裝格子磚，砌封墻。 　　(3)更換格子磚。焦爐生產若干年后，因格子磚積灰或燒熔導致蓄熱室阻力大幅度增加而影響焦爐的正常生產，當采用吹風清掃仍不能改變這種狀況時，則應更換格子磚。更換格子磚前，焦爐改用焦爐煤氣加熱。施工在上升氣流時進行，下降氣流時封墻口應用金屬板堵嚴。

　　焦爐砌體大修一般在冷態(tài)下進行，因此也稱為焦爐冷修。焦爐砌體嚴重損壞?加熱困難?當生產不正常時，應進行焦爐砌體大修和焦爐在線維護。大修主要包括全爐冷修?全爐停機大修和爐膛批量組大修三種。 　?。?）整個爐子的冷修。將整個焦爐冷卻至常溫，然后對砌體的損壞部分和爐子的鐵部分進行充分處理，然后重新啟動爐子。優(yōu)點是施工條件好，修復質量高，后效小;缺點是時間長，焦炭產量影響很大。冷修期間注意以下工作： 　　1檢查冷爐前爐膛的鐵件，更換?確保冷爐內的磚石壓力保護; 　　2連接爐膛的操作設備?應從磚石上切下燃氣設備，防止磚石收縮; 　　3做好延長焦化時間?推爐腔?切斷廢氣出口和排氣系統; 　　4通過密封處理控制冷卻速度。 　?。?）關閉整個爐子進行絕緣檢修。在煉焦爐在線維護中引入整個爐焦后，未修復部件的溫度保持在700-900℃，并且在修復區(qū)域的邊界處建立擋土墻。所有燃燒室都在機器側（或焦點側）冷卻。 （機器兩側的維修應單獨進行），爐子的鐵件可以同時修理。爐體和爐子的鐵部件的修理需要固定措施，以便爐體始終具有足夠的保護。修復方法具有良好的施工條件，無需設置緩沖爐腔，時間短，焦炭產生的影響小。 　?。?）爐膛分組分批檢修。當焦爐在線維護時，整個爐子被分成幾組，每組燃燒室都被修復。關閉大修區(qū)域的爐房，將所有焦炭推出，并在大修區(qū)域的兩側留下兩個緩沖爐室和一個半緩沖爐室。推出一個緩沖爐室，并建造5至6個支撐壁，并操作另一個爐室。爐。加強爐膛的鐵部件和裝煤車的導軌，并拋棄爐頂區(qū)域進行冷爐，然后修復爐膛的損壞部分。修復磚石后，重新啟動烤箱，然后依次修復下一組爐腔，直到完成所有維修。這種修復方法的優(yōu)點是焦炭生產效果不大，但總修復時間長，新舊砌體接縫的質量無法保證。

（一）干熄焦開工應具備的條件 干熄焦開工前，必須再次確認所有設備電機車及焦罐臺車已調試到正常狀態(tài)。如果發(fā)現干熄焦某些設備存在重大缺陷，應暫緩開工，并組織人員盡快對相關設備缺陷整改后再進行干熄焦的開工作業(yè)。 干熄焦開工前，中控室計算機控制系統應調試完畢并進行反復的模擬試驗。需要特別注意的是，對于循環(huán)風機聯鎖條件、裝焦聯鎖條件和排焦聯鎖條件不具備或未調試合格的干熄焦系統，從工藝上講是不具備開工條件的。 干熄焦開工前，所有能源動力介質的質和量應滿足干熄焦設備和工藝的要求。 干熄焦開工前，所有操作人員應進行嚴格的理論和實際培訓。應對干熄焦的原理、工藝流程、各點工藝參數和各種調節(jié)方法熟知于心，對整個于熄焦設備的性能應有一定程度的了解。 （二）拆除煤氣燃燒器 煤氣烘爐用煤氣燃燒器的拆除是干熄焦從烘爐轉入開工必不可少的一個重要環(huán)節(jié)，包括煤氣燃燒器的熄火作業(yè)、煤氣燃燒器的拆除、烘爐用人孔砌磚及安裝蓋板作業(yè)等幾個方面。 （三）干熄爐裝紅焦 有干熄焦大砌塊的干熄爐裝入紅焦，標志著干熄焦正式開工投產。紅焦裝入前，應進行干熄焦氣體循環(huán)系統的N2掃線作業(yè)。當爐頂放散口部位放散的氣體中O2含量在5%以下時，則表明N2掃線作業(yè)合格?？梢赃M行下一步往干熄爐內裝入紅焦的作業(yè)。 紅焦裝入時，提升機及裝入裝置采用現場手動操作。要注意以下幾點：(1)一罐紅焦分4～5次裝入有干熄焦大砌塊的干熄爐；(2)一罐紅焦裝入時間控制在10min左右；(3)提升機應采取點動操作方式；(4)未放完焦炭前提升機不能提升，以防損壞焦罐底閘板；(5)手動裝焦5爐后可采用自動裝焦；(6)每30min左右裝一罐紅焦。 干熄爐裝紅焦時，以鍋爐入口溫度為主管理溫度。循環(huán)風量的增減應與鍋爐入口溫度的上升和下降相對應進行調節(jié)。隨著每一爐紅焦的裝入，鍋爐人口溫度都會上升，此時應加大循環(huán)風量，使其減緩上升趨勢直至下降。當鍋爐入口溫度下降到比前一次波動下限溫度高約25℃時，可再次裝入紅焦。 當鍋爐入口溫度上升到650℃時，可從環(huán)形煙道導入空氣對循環(huán)氣體中H2、CO等可燃成分進行燃燒，以控制其濃度的上升。 隨著紅焦的不斷裝入，有干熄焦大砌塊的干熄爐內焦炭的料位不斷上升。當裝入的紅焦將斜道蓋住后（根據干熄爐容積和炭化室容積可計算出相應的爐數），可開始進行排焦作業(yè)，排焦量控制在最小，要注意防止排出紅焦。待料位進一步上升后可適當增加排焦量。當干熄爐預存段料位達到上限時，可根據實際情況設定排焦量，并逐漸轉入干熄焦的正常作業(yè)。 隨著紅焦的持續(xù)裝入，鍋筒的溫度和壓力上升較快，應嚴格控制升溫、升壓速度在允許范圍內。紅焦裝入期間，鍋筒液位有較大的波動，可通過給水量及排污量進行調整，保持液位在規(guī)定的范圍內。 紅焦裝入期間鍋爐產生的蒸汽應放散。當一次過熱器出口蒸汽溫度達到350℃，或主蒸汽溫度達到420℃時，減溫器投用，鍋爐開始正常運行。 干熄焦系統各聯鎖條件應及時投運，以防止事故的發(fā)生。當開始自動裝焦后，即可投入裝焦的聯鎖。當干熄爐焦炭料位達到校正料位后，即可投入排焦的聯鎖。循環(huán)風機聯鎖條件，應以相關設備穩(wěn)定運行為前提及時投入。

　　干熄焦能提高焦炭強度和降低焦炭反應性，對高爐操作有利，因而在強結焦性煤缺乏的情況下煉焦時可多配些弱黏結性煤，尤其對質量要求嚴格的大型高爐用焦炭，干熄焦更有意義。干熄焦除了免除對周圍設備的腐蝕和對大氣造成污染外，由于采用焦罐定位接焦，焦爐出焦時的粉塵污染易于控制，改善了生產環(huán)境。干熄焦可以吸收利用紅焦83%左右的顯熱，產生的蒸汽用于發(fā)電，大大降低了煉焦能耗。因此，科學合理地利用干熄焦技術，可以收到很好的經濟效益和社會效益。 　?。ㄒ唬└上ń箍墒菇固抠|量明顯提高 　　從炭化室推出的1000℃左右的焦炭，濕熄焦時因為噴水急劇冷卻，焦炭內部結構中產生很大的熱應力，網狀裂紋較多，氣孔率很高，因此其轉鼓強度較低，且容易碎裂成小塊；干熄焦過程中焦炭緩慢冷卻，降低了內部熱應力，網狀裂紋減少，氣孔率低，因而其轉鼓強度提高，真密度也增大。干熄焦過程中焦炭在干熄爐內從上往下流動時，增加了焦塊之間的相互摩擦和碰撞次數，大塊焦炭的裂紋提前開裂，強度較低的焦塊提前脫落，焦塊的棱角提前磨蝕，這就使冶金焦的機械穩(wěn)定性改善了，并且塊度在70mm以上的大塊焦減少，而25～75mm的中塊焦相應增多，也就是焦炭塊度的均勻性提高了，這對于高爐也是有利的。前蘇聯對干熄焦與濕熄焦焦炭質量做過另外的對比試驗，將結焦時間縮短1h后的焦炭進行干熄焦，其焦炭質量比按原結焦時間而進行濕熄焦的焦炭質量還要略好一些。 　　反應性較低的焦炭，對提高高爐的利用系數和增加噴煤量起著至關重要的作用，而干熄焦與濕熄焦的焦炭相比，反應性明顯降低。這是因為干熄焦時焦炭在干熄爐的預存段有保溫作用，相當于在焦爐里燜爐，進行溫度的均勻化和殘存揮發(fā)分的析出過程，因而經過預存段，焦炭的成熟度進一步提高，生焦基本消除，而生焦的特點就是反應性高，機械強度低；其次，干熄焦時焦炭在干熄爐內往下流動的過程中，焦炭經受機械力，焦炭的結構脆弱部分及生焦變?yōu)榻狗酆Y除掉，不影響冶金焦的反應性；再次，濕熄焦時焦塊表面和氣孔內因水蒸發(fā)后沉積有堿金屬的鹽基物質，使焦炭反應性提高，而干熄焦的焦塊則不沉積，因而其反應性較低。 　　據有關資料報道，干熄焦比濕熄焦焦炭M40可提高3%～5%，M10可降低0.2%～0.5%，反應性有一定程度的降低，干熄焦與濕熄焦的全焦篩分區(qū)別不大。由于干熄焦焦炭質量提高，可使高爐煉鐵入爐焦比下降2%～5%，同時高爐生產能力提高約1%。 　?。ǘ└上ń箍梢猿浞掷眉t焦顯熱，節(jié)約能源 　　濕熄焦時對紅焦噴水冷卻，產生的蒸汽直接排放到大氣中，紅焦的顯熱也隨蒸汽的排放而浪費掉；而干熄焦時紅焦的顯熱則是以蒸汽的形式進行回收利用，因此可以節(jié)約大量的能源。至于是否進一步利用蒸汽發(fā)電，主要根據其蒸汽生產規(guī)模及蒸汽壓力而定。 　　干熄焦的產能指標，因干熄焦工藝設計的不同有很大的差別。不同的控制循環(huán)氣體中H2、CO等可燃成分濃度的工藝，對于有干熄焦大砌塊的干熄爐的蒸汽發(fā)生量影響很大，采用導入空氣燃燒法比采用導入N2稀釋法，其有干熄焦大砌塊干熄爐的蒸汽發(fā)生量要大。此外，干熄焦鍋爐設計的形式和等級的不同、循環(huán)風機調速形式不同，以及是否采用給水預熱器等因素對干熄焦系統的能源回收都有影響。 　　同濕熄焦相比，干熄焦可回收利用紅焦約83%的顯熱，每干熄1t焦炭回收的熱量約為1. 35GJ。而濕熄焦沒有任何能源回收利用。 　?。ㄈ└上ń箍梢越档陀泻ξ镔|的排放，保護環(huán)境 　　濕熄焦過程中，紅焦與水接觸產生大量的酚、氰化合物和硫化合物等有害物質，隨熄焦產生的蒸汽自由排放，嚴重腐蝕周圍設備并污染大氣；干熄焦采用惰性循環(huán)氣體在密閉的有干熄焦大砌塊的干熄爐內對紅焦進行冷卻，可以免除對周圍設備的腐蝕和對大氣的污染。此外由于采用焦罐定位接焦，焦爐出焦的粉塵污染也更易于控制。干熄爐爐頂裝焦及爐底排、運焦產生的粉塵以及循環(huán)風機后放散的氣體、干熄爐預存段放散的少量氣體經除塵地面站凈化后，以含塵量小于100mg/m3的高凈化氣體排入大氣。因此，干熄焦的環(huán)保指標優(yōu)于濕熄焦。

　　在干燥爐冷卻段中，焦炭向下流動，惰性循環(huán)氣體向上流動，焦炭通過與循環(huán)氣體的熱交換而冷卻。由于焦炭的大塊狀，在橫截面上形成大的間隙，這有利于氣體回流。在同一水平上，焦炭與循環(huán)氣體之間的溫差不大，因此焦炭冷卻時間主要取決于氣流和焦炭的對流傳熱以及焦炭內部的傳熱，而冷卻速度主要取決于循環(huán)氣體的溫度和流速，以及焦炭塊。溫度和形狀表面積等 　　來自焦爐碳化室的焦炭不均勻，并且具有大堵塞的焦炭具有從表面到內部的緩慢的熱傳遞并且冷卻時間延長，因此焦炭的冷卻時間不均勻。然而，焦炭在有干熄焦大砌塊的干熄爐中向下流動，使塊體尺寸變小，焦炭塊程度逐漸均勻化;圓形旋轉焦炭罐和采用最先進干淬工藝設計的十字形材料鐘的裝料裝置有利于有干熄焦大砌塊的干熄爐中焦炭的均勻分布，盡管在焦炭方向上在較低流量的過程中，部分大焦炭將與有干熄焦大砌塊的干熄爐一起分離到干熄爐的外周。干淬火爐的中心部分也可以通過調節(jié)循環(huán)氣體的入口擋板進入干淬火管道來調節(jié)。周圍空氣的攝入比例。這些有利因素可以減少焦炭冷卻時間的差異，并且焦炭溫度趨于均勻。 　　當少量空氣泄漏到氣體循環(huán)系統的負壓部分中時，O 2通過紅色焦炭層與焦炭反應形成CO 2。在焦炭層的高溫區(qū)域中CO 2被還原為CO，并且循環(huán)氣體中的CO隨著循環(huán)次數而增加。濃度越來越高;此外，焦炭殘余揮發(fā)物總是沉淀，焦炭熱解產生的H2? CO? CH4也是一種易燃易爆成分;因此，在干淬火操作中，必須控制循環(huán)氣體中的可燃氣體。成分濃度低于爆炸極限。通常，有兩種措施可以控制。首先，在氣體循環(huán)系統中不斷加入適量的工業(yè)N2，稀釋循環(huán)氣體中的可燃成分，然后分散相應量的循環(huán)氣體;第二，連續(xù)加熱循環(huán)氣體通過環(huán)形煙道后，引入適量的空氣燒掉增加的可燃組分，鍋爐冷卻后，釋放出相應量的循環(huán)氣體。后一種方法更經濟方便。

　　CDQ鍋爐是整個CDQ系統中最復雜的過程操作單元。焦爐熱修復尤為重要。鍋爐系統可分為鍋爐給水系統?鍋爐蒸汽循環(huán)系統和蒸汽輸送系統3部分，所有這些都可以在中央控制室運行。中央控制室計算機屏幕可以監(jiān)控干熄焦鍋爐系統中涉及的所有壓力。?溫度?流量和液位參數。 　　由CDQ鍋爐產生的蒸汽的熱源是從干燥淬火爐進入鍋爐的高溫循環(huán)氣體。鍋爐給水泵將去除鹽?脫氧水由鍋爐省煤器預熱并送至鍋爐汽包。達到飽和蒸汽壓力的飽和水通過鍋爐下管通過鍋爐強制循環(huán)泵送至鍋爐蒸發(fā)器，并被加熱以蒸發(fā)成蒸汽 - 水混合物并返回到滾筒。通過滾筒中的蒸汽 - 水分離產生的飽和蒸汽從滾筒的上部引出，通過過熱器加熱到一定溫度，然后通過減溫器調節(jié)蒸汽溫度進行冷卻并送至二級過熱器繼續(xù)升溫，最后產生一定的溫度。并輸送壓力蒸汽。 　　鍋爐產生的蒸汽質量取決于鍋爐水的含鹽量和飽和蒸汽的載水率。爐水的高鹽度不僅導致鍋爐管結垢影響傳熱，而且還導致爐管焊縫脆化和損壞，鍋爐產生含鹽蒸汽，這也導致蒸汽輪機葉片發(fā)電站被腐蝕和打結。規(guī)模，影響其正常工作，焦爐熱修復尤為重要。因此，鍋爐給水必須使用嚴格脫礦質的軟水，即純凈水。鍋爐中使用的純水也被還原，以防止來自爐管的水中的氧氣腐蝕。純水的脫氣方法有兩種，如熱脫氣和化學脫氣。 　　通過蒸發(fā)濃縮滾筒中的水，并且水中的雜質濃度逐漸增加。如果沒有及時清除，鍋爐管的結垢將變得越來越嚴重，影響鍋爐的正常運行。因此，根據鍋爐的供水量，在鈣鹽和鎂鹽中加入0.5g阻垢劑，形成軟水渣，通過污水排放排入鍋爐，規(guī)模抑制劑是Na3PO4。鍋爐排污量一般為鍋爐給水量的1％~2％，并根據鍋爐水的試驗指標進行調整。有兩種連續(xù)排污和定期排污的方法。為了降低來自滾筒的飽和蒸汽的供水速度，鍋爐滾筒內的左右蒸汽引導器設置有旋風分離器，頂部蒸汽出口設置有分離擋板以去除水滴。為了降低飽和蒸汽的水攜帶率，需要盡可能連續(xù)和穩(wěn)定地生產干淬火和鍋爐，以防止?jié)L筒產生假液位。錯誤的液位信號可能導致計算機向鍋爐給水泵發(fā)出錯誤的命令，導致鍋爐給水急劇增加或減少。當鍋爐鼓的實際液位過高時，會產生大量飽和蒸汽帶水，影響鍋爐產生的蒸汽質量，甚至損壞鍋爐和發(fā)電設備。焦爐熱修復尤為重要。

　　干熄焦技術早在20世紀30年代就開始出現，多年來曾出現過多種形式的干熄焦裝置，有多室式、籠箱式和集中槽式等。前兩種屬于早期研制，技術與設備不夠完善，因此有投資高、漏氣多、散熱大、熱效率低等缺點，已逐漸被淘汰。集中槽式為目前普遍采用的一種干熄焦裝置。集中槽式是將焦爐推出的紅焦送至豎式干熄槽（爐）內，干熄的焦炭不斷由槽底排出，惰性氣體則連續(xù)從槽底送入，與紅焦換熱，再由槽頂進入廢熱鍋爐，并經煙泵送返。 　　由于干熄焦過程連續(xù)穩(wěn)定，故熱效率高，且單槽處理能力大，設備緊湊，故適合大型焦爐使用。使得焦爐熱修很重要前蘇聯在20世紀6。年代初開始研制干熄焦技術，現已建成單槽能力為52～56t/h焦炭的大型地上槽式干熄焦裝置。 　　從炭化室中推出的950～1050℃的紅焦經過攔焦機的導焦柵落入運載車上的焦罐內，運載車由電機車牽引至干熄焦裝置提升機井架底部（干熄爐與焦爐爐組平行布置時需通過橫移牽引裝置將焦罐牽引至干熄焦裝置提升機井架底部），由提升機將焦罐提升至井架頂部，再平移到干熄爐爐頂。焦罐中的焦炭通過爐頂裝料裝置裝入干熄爐。在干熄爐中，焦炭與惰性氣體直接進行熱交換，冷卻至250℃以下。冷卻后的焦炭經排焦裝置卸到膠帶輸送機上，送篩焦系統。 　　180℃的冷惰性氣體由循環(huán)風機通過干熄爐底的供氣裝置鼓入爐內，與紅熱焦炭進行熱交換，出干熄爐的熱惰性氣體溫度約為850～980℃。熱惰性氣體夾帶大量的焦粉經一次除塵器進行沉降，氣體含塵量降到10g/m3以下，進入干熄焦鍋爐換熱，在這里惰性氣體溫度降至200℃以下。冷惰性氣體由鍋爐出來，經二次除塵器，含塵量降到1g/m3以下，由循環(huán)風機送入干熄爐循環(huán)使用。 　　鍋爐產生的蒸汽或并入廠內蒸汽管網或送去發(fā)電。 　　干熄焦裝置包括焦炭運行系統、惰性氣體循環(huán)系統和鍋爐系統。 　　干熄焦裝置的主要設備包括：電機車、焦罐車及其運載車、提升機、裝料裝置、排焦裝置、干熄爐、鼓風裝置、循環(huán)風機、干熄焦鍋爐、一次除塵器、二次除塵器等。 　　(1)電機車與焦罐車。電機車是牽引機車，車上備有行走裝置和空壓機等，用來牽引焦罐車（或熄焦車）和開閉熄焦車車門。為確保行車安全和對位準確，其剎車系統有三種制動方式，即氣閘剎車、電動機反轉制動和電磁吸軌器，同時采用變頻調速系統。大型干熄焦裝置一般采用旋轉焦罐，使罐內焦炭粒度分布均勻，由于條件限制也可能采用方形焦罐。電機車與焦罐車正常情況下采用定點接焦方式。 　　 　　(2)提升機。提升機運行于干熄焦構架上，將裝滿紅焦的焦罐提升并移至于熄爐爐頂。 　　(3)裝料裝置。裝料裝置包括加焦漏斗、干熄爐水封蓋和移動臺車。裝料裝置靠電動缸驅動。裝焦時加焦漏斗與加焦口聯動，能自動打開干熄爐水封蓋，配合提升機將紅焦裝入干熄爐，裝完焦后復位。裝料設備上設有集塵管，裝焦時無粉塵外逸。 　　(4)排焦裝置。排焦裝置安裝于干熄爐底部，將冷卻后的焦炭排到皮帶輸送機上。目前，排焦裝置一般采用連續(xù)排焦，由電磁振動給料機控制切出速度，采用旋轉密封閥將切出的焦炭在密閉狀態(tài)下連續(xù)排出，其耐溫、耐磨、氣密性好，排焦時粉塵不外逸。 　　(5)循環(huán)風機。循環(huán)風機是干熄焦裝置循環(huán)系統的心臟，要求耐溫、耐磨并且運行絕對可靠。 　　(6)給水預熱器。給水預熱器安裝在循環(huán)風機至干熄爐入口間的循環(huán)氣體管路上，用以降低進入干熄爐的氣體溫度以強化干熄爐的換熱效果，同時用從循環(huán)氣體中回收的熱量加熱鍋爐給水，節(jié)約除氧器的蒸汽用量，從而節(jié)約能量。焦爐熱修尤為重要。 　　(7)干熄爐。干熄爐是干熄焦裝置的核心，一般為圓形截面的豎式槽體，外殼用鋼板及型鋼制作，內襯耐磨黏土磚及斷熱磚等。干熄爐上部為預存室，中間是斜道區(qū)，下部為冷卻室。在預存室外有環(huán)形氣道，環(huán)形氣道與斜道連通。干熄爐預存室容積要滿足焦炭預存時間的要求，預存一般在1～1. 5h；冷卻室容積則必須滿足焦炭冷卻的要求。預存室設有上、下料位計，設有壓力測量裝置及自動放散裝置；環(huán)形氣道設有自動導入空氣裝置；冷卻室設有溫度、壓力測量及人孔、烘爐孔等。 　　(8)供氣裝置。供氣裝置安裝在于熄爐底部，它由風帽、氣道、周邊風環(huán)組成，能將惰性氣體均勻地供入冷卻室，能夠使干熄爐內氣流分布較均勻；另外，干熄槽底錐段出口處通常設置擋棒裝置，可調節(jié)焦炭下料，使排出的焦炭冷卻均勻，冷卻效果好。焦爐熱修尤為重要。 　　(9)一次及二次除塵器。一次除塵器采用重力沉降槽式除塵，用于除去850～980℃惰性氣體中所含的粗粒焦粉，外殼由鋼板焊制．內襯高強度黏土磚。二次除塵器采用多管旋風除塵器，將循環(huán)氣體中的焦粉進一步分離出來。一次及二次除塵器設有防爆閥和人孔；一次除塵器上設有溫度壓力測量裝置、自動放散裝置；一次及二次除塵器下部設有排粉焦管道；一次除塵器下的排粉焦管道設有水冷卻套管。

　　焦爐大型化的發(fā)展對焦爐機械提出了新的要求。近年來，由于液壓、計算機控制和自動化、安全環(huán)保、可靠性及無維修設計、低維護量設計等領域的新技術的廣泛應用，大型焦爐機械的機械化和自動化程度以及安全環(huán)保性能較中、小爐型有了大幅度的提高。 　　大型焦爐機械在近年來的發(fā)展過程中，呈現出三大基本特點，一是自動化和高效率；二是環(huán)保和節(jié)能；三是高可靠性低維護量，有大量的現代化技術得到應用。 　　（一）6m焦爐與4.3m焦爐機械特點的對比 　　4. 3m焦爐機械的推焦車只具有走行、摘、掛爐門，推焦和平煤裝置；攔焦車也只具有走行、摘、掛爐門、導焦裝置，裝煤車只具有走行和給料裝置，其余均為人工操作，勞動強度大效率低，而6m焦爐機械則大量采用了液壓傳動，以及PLC單元程序控制和單元手動控制，增加了清門、清框、爐臺清掃等裝置，同時采用了5-2串序一點定位作業(yè)設計，絕大部分作業(yè)可以實現自動化，大大提高了工作效率，在有些國家6m以上焦爐已實現了無人操作。4. 3m焦爐對焦爐操作工人的技術要求高和勞動強度大，而6m焦爐機械復雜，對焦爐熱修維修工人的技術水平要求較高。隨著6m焦爐自動化、環(huán)?；?、安全化方面的發(fā)展，在我國也帶動了中小型焦爐的技術進步，有些企業(yè)如濟鋼等對4. 3m焦爐熱修焦爐進行改造，也開始采用6m焦爐的技術，例如五爐距一次對位作業(yè)設計、液壓傳動、PLC控制、地面除塵、三車聯鎖等。焦爐熱修尤為重要 　　（二）7. 63m焦爐與6m焦爐機械特點的對比 　　7. 63m焦爐通常采用2-1串序推焦，全部機械均采用一點定位作業(yè)。相對于6m焦爐機械而言，7. 63m焦爐機械有以下特點： 　　(1)供電方式更復雜。由于焦爐產量和效率的提升，焦爐機械單爐的作業(yè)噸位加大了，因此機械的電功率大幅提高。例如，7. 63m焦爐推焦電機功率為415 kW，而6m焦爐為13 5kW。如果仍采用6m焦爐的AC380V摩電道和滑線供電方式，則會因電流大導致電能沿程損耗過大而無法滿足供電要求的情況，因此對于功耗大的機車輛，供電往往采取高壓(10kV)供電和車載變壓器的方式（如推焦車和攔焦車），其他車輛雖有采用摩電道或滑線方式，但電壓等級也有所提高。 　　(2)自動化程度更高。由于普遍采用了變頻技術、液壓感應技術和精確的車輛、裝置定位技術、裝煤定量技術，加上先進的無線電、光纖通信技術和計算機地面站控制，絕大部分7. 63m焦爐可以實現全自動操作，有一些已經實現了無人操作。 　　(3)環(huán)保水平更高。由于在7.63m焦爐機械上大量采用了新型彈性爐門、全自動爐門爐框清掃、爐蓋、爐圈清掃、上升管根部自動壓縮空氣清掃等鐵件技術，同時應用了車載除塵、地面除塵、密封式無煙裝煤等消煙除塵技術，加上先進的焦爐熱工控制計算機系統，7. 63m焦爐的逸散物濃度水平較6m焦爐有明顯的降低。 　　(4)設備安全性和可靠性更高。由于7.63m焦爐機械在全自動化和無人操作上的努力和技術進步，使原有的無安全性可言的主動控制變?yōu)楝F在的部分反饋控制，例如，先進的取門機控制系統可以精確地感應到取門機所處的位置，被取爐門的前傾量和高低，并記憶下來，在下一次取該爐門時可以自動調整到最佳的前傾狀態(tài)，在爐門位置參數異常時可以自動停止并發(fā)出報警，以避免可能發(fā)生的事故。因此焦爐機械的安全性比原來有了大的提高。

　　干熄爐砌體干熄焦大砌塊屬于豎窯式結構，是一種正壓狀態(tài)的圓桶形直立砌體。從上到下，爐體是預先存儲的區(qū)段?斜坡區(qū)和冷卻區(qū)。整個干式擠壓爐由鐵殼包圍，內層采用不同的耐火干熄焦大砌塊磚砌筑而成。一些部件也使用耐火鑄造材料。 　　（1）預先存在的部分的耐火材料 　　預存儲部分的上部是錐形頂部區(qū)域。由于焦炭裝載前后的溫度變化很大，入口也會受到焦炭的磨損。該部件由防沖刷?耐磨損的?聚氨酯制成，具有良好的抗快速冷卻性和高抗彎強度。干熄焦大砌塊如碳化硅磚砌體。 　　預儲存部分的中間部分是固體耐火磚砌體的直線部分，以承受由紅色焦炭的負載和焦炭的沖擊和磨損引起的熱膨脹。該部件采用高強度耐磨的? A型莫來石磚，耐快速冷卻和快速加熱。石工。預存儲部分的下部是環(huán)形煙道，其分為內環(huán)和外壁，具有兩個環(huán)形砌體;內壁受到焦炭的沖擊和磨損，并且由于壓力差而防止了預存儲部分和環(huán)形煙道的泄漏。因此，也使用帶有凹槽舌片的A型莫來石磚。 　?。?）斜坡區(qū)域的耐火材料 　　斜坡區(qū)域中的磚塊被層懸掛以支撐上部磚石的負荷，溫度頻繁波動，并且循環(huán)氣體夾帶焦炭灰塵以猛烈地沖洗該部件。因此，斜槽區(qū)域耐熱沖擊阻力?和耐磨性和抗折性。兩者都是非常高的莫來石 - 碳化硅磚砌體。 　?。?）冷卻段用耐火材料 　　盡管冷卻部分的耐火磚砌體的結構簡單，但由于焦炭流動的強烈磨損，內壁的耐火磚砌體是最脆弱的部分之一。因此，高強度耐磨?用于快速冷卻。 B型莫來石磚，耐熱性好。

　　經常性維修包括對生產焦爐各部位的日常噴漿、抹泥和勾縫。這在焦爐末期明顯損壞時，起預防性作用。當焦爐已出現損壞時，可以阻止或延緩損壞面的擴大。因此經常性維修是防止焦爐早衰并保證焦爐正常生產的重要措施。 　　(1)工作內容及泥料。對焦爐進行經常性維修，熱修工人應與三班工人、調火工密切配合，監(jiān)視爐體情況，定期系統檢查，并做好各部位爐磚情況記錄，安排噴漿、灌漿，抹泥及勾縫等工作。熱修工人通常按爐頂、爐臺和蓄熱室分區(qū)管理。所用泥料因使用部位和噴漿、抹補、堵洞不同而異。 　　噴補所用的設備噴漿機，分干式和濕式兩種。濕式噴漿機是將已調好的泥漿裝入噴漿機中，利用壓縮空氣的壓力，使泥漿經過料管并經噴嘴噴補墻面。干式噴漿機是把配好的干料和膠結劑分別裝入干料缸和膠結劑缸中，然后在壓縮空氣的作用下，使之在緊靠噴嘴處的混合器內混合，并立即噴涂在修補面上。兩種噴漿機各有特點，可根據需要選擇使用。 　　焦爐的經常性維修焦爐在線維護中，工作量最大、最關鍵的部位是炭化室墻面的噴補。噴抹質量的好壞除了和配料比（包括生熟料、粒度和膠結劑）及所用設備有關外，操作對質量的影響也很大。通常周期性的維護噴抹，可定期在出爐后按箋號進行，但當爐墻出現凹面、裂縫、剝蝕和空洞等較為嚴重的損壞時，采用推空爐后噴抹的方法，這樣將使墻面受冷空氣劇冷時間長，易損壞爐體磚。因此應列出計劃，在該號爐的結焦中后期，摘出爐門扒出爐頭焦炭，使損壞墻面全部露出，用鉤釬和鏟子徹底清除墻面上的石墨和殘存的噴抹泥料，再用壓縮空氣吹凈，使泥料易于掛結，吹凈后再按噴、抹、噴的順序進行操作。噴抹的補料面應平整光滑，不得高于墻面。 　　(2)焦爐熱修泥料的基本要求。焦爐熱修補是用冷態(tài)的泥料修補熱態(tài)的墻面，為此焦爐熱修泥料應具有以下特性：噴抹時能牢固地黏附在高溫的墻面上，并具有一定的可塑性，且對爐磚無損害，要防止熱磚受劇冷而開裂；干燥燒結時，收縮系數和線膨脹系數與爐磚相近，能與磚面牢固結合，使用周期長；在長期操作條件下，能抵抗機械磨損、化學侵蝕，并具有相當高的耐火度，不致燒熔。影響泥料性能有下列因素。 　?、倮鋺B(tài)泥料往熱態(tài)爐磚上噴抹是相當復雜的物理化學過程。一般認為，濕料首先靠表面黏著力吸附在爐墻表面，然后泥料和磚面之間生成少量易熔的液相共熔物，隨著溫度的不斷升高，液相中吸收愈來愈多的爐磚組分顆粒，使該液相的凝固點不斷升高，達到凝固和燒結，因此它是一個物理附著向化學結合的過程。 　　為了促進這個過程，就要求泥料有一定的黏性，干燥和燒結的收縮量要小，泥料的線膨脹系數和化學成分與爐磚相適應。為此，以往在選擇熱修泥料時，硅磚部位用硅耐火泥，黏土磚部位用黏土耐火泥。為了增加低溫下的黏著能力和盡早成液相，采用水玻璃做膠結劑。近年來，對以磷酸做膠結劑的熱修泥料的研究表明：硅磚焦爐以磷酸做膠結劑的黏土質磷酸泥料，其結合強度優(yōu)于硅質磷酸泥料，因此認為泥料的化學組成和熱膨脹系數與爐磚不同時也能起到良好的效果。得到這個結論的關鍵是由于磷酸膠結劑的存在使黏土耐火泥發(fā)生了質的變化，因此泥料的性能要和膠結劑一起來考慮。 　　黏土磚焦爐的熱修泥料，用水玻璃做膠結劑時效果較好，而磷酸對黏土磚有較強的侵蝕作用。 　　泥料中生熟料的配比也會影響結合強度，生料在低溫下黏結性能強，但殘余收縮大，強度差，而熟料則相反，因此生熟料不能混用?？傊_選擇補爐泥料，才能得到較好的噴抹效果。 　?、趪娔嗔系乃譀Q定能否將泥料粘到修補面上，噴抹時焦爐因吸水而產生的滲透壓力和噴出料的沖擊作用將使顆粒的堆密度增加，故水量不足時，不能形成較致密的噴涂層。此外，水分不足時泥漿在噴管中容易堵塞，用干式噴漿機時將引起泥料大量旁落，用磷酸做膠結劑時，水量不足使磷酸濃度較高，會引起高溫力學作用降低；水量過多時，修補面過度冷卻，造成爐磚開裂。另外，由于修補面上水分急劇蒸發(fā)和涂層的顯著收縮，會引起噴涂層滑落和坍塌。 　?、勰嗔系念w粒組成對噴抹質量影響很大，一般細料易于拌和，不易堵噴嘴，噴補均勻，有較好的黏附能力，還有利于燒結。而粗料在噴補時有較大的動能，因而噴出飛濺少，噴涂層的收縮裂紋也少，但易堵塞噴嘴。泥料的適宜顆粒組成取決于焦爐的操作條件，所使用的膠結劑和噴漿機的結構，主要由修補面泥料跳回的回彈量和粉狀泥料在噴管中的運動狀況等決定。此外還取決于噴涂層的厚度，一般厚度薄些的顆粒細些．易于燒結，厚度大時，顆粒粗些，以保證必要的堆密度。各廠使用泥料的細度和生熟料的配比根據實驗確定，各有不同。如某焦化廠使用磷酸泥料時，噴料用小于1mm的黏土熟料70%、0. 008mm粒度的生黏土30%，抹料則按85%和15%控制。

　　焦爐在長期的使用中，受到高溫、機械及物理化學反應等作用，爐體總是要逐漸衰老和損壞的。這種衰老和損壞主要表現為墻面剝蝕、爐墻和頂磚裂縫、爐長增長、爐墻變形、爐底磚磨損產生裂紋、燃燒室磚燒熔等。對一些使用年限20年以上的焦爐，冷爐后對墻面檢查并測定其化學組成的變化情況來分析，認為SiO2在荒煤氣裂解的碳、氫、一氧化碳等構成的還原氣氛中，溫度高于1300℃時，開始發(fā)生如下的化學反應： 　　SiO2+C→SiO+CO↑ 　　在有金屬鐵及鐵氧化物存在時，將會降低該反應的溫度。這個反應是逐步進行的，操作溫度對反應速率影響很大。因而會造成硅磚墻面中SiO2含量減少，降低了硅磚的性能。 　　此外煤料中的堿性鹽類和灰分中Fe2O3、FeO和Al2O3等都能與硅磚中SiO2結渣，使硅磚表面形成低熔點的共熔物[如硅酸鐵(2FeO·SiO2)等]，即降低了硅磚的耐熱性能，又減少了抗機械磨損的能力。 　　由這些焦爐的炭化室墻磚的化學組成的分析表明：炭化面到燃燒面的各層磚的化學組成是不同的。某焦爐焦側爐墻磚的化學組成分析如表7-10所示。 　　由上述或其他原因促使爐墻的炭化面、中間層和燃燒面的化學組成發(fā)生重新分布，再加上燃燒面系氧化氣氛且溫度高，故鱗石英的轉化程度好于炭化面。炭化面由于還原氣氛及某些氧化物的影響，故石英玻璃體相對又多些，這種化學組成和晶型分布的不同，造成炭化室墻不同層具有不同的膨脹系數及其他性能，出焦過程中增加了磚的熱應力，降低了溫度激變的抵抗性。結焦過程中煤氣熱解生成的石墨還會不斷地沉積在磚的細孔中，繼而形成與磚粘的很牢的石墨層，除石墨時容易把磚的表面粘掉，使磚面粗糙，更促使石墨增長。進入磚縫的石墨，當壓力控制不好或結焦時間過長時，易被漏入炭化室的空氣燒掉，使荒煤氣在裂縫處燃燒而造成局部高溫，甚至燒熔爐墻磚，加寬了磚縫。炭化室墻在長期操作過程中，由于溫度周而復始的急劇變化和機械的撞擊、磨損引起爐墻損壞和開裂，當護爐鐵件給予爐體的保護性壓力不足時，石墨在裂縫中不斷沉積，使爐體不斷伸長。 　　在長期生產中，爐體縱長方向也要繼續(xù)膨脹，并由于抵抗墻內外的溫差，造成外向彎曲，以致炭化室墻向兩端傾斜，嚴重時邊炭化室將難以推焦而影響生產。在焦爐的周期性裝煤出焦過程中，由爐溫變化而引起的熱脹冷縮還會使爐墻逐漸鼓肚，爐頭洞寬變窄，并加速爐墻的剝蝕、裂縫和爐體伸長．因此焦爐的正常衰老是必然的。焦爐損壞的原因可以總結為以下幾點： 　?、倨鰻t時留有隱患．如砌爐時磚縫大小不合適，使用了質量差的耐火磚； 　?、诤鏍t時沒有控制好升溫速度： 　?、凵a操作不良．如爐門冒煙冒火．發(fā)生高溫事故，二次推焦較多，炭化室負壓操作，爐門或爐蓋敞開時間太長，推焦平煤不準確等； 　?、荑F件管理不好，如不及時調節(jié)爐柱負荷．使鐵件失去作用，造成爐體局部自由膨脹； 　　⑤熱工制度不穩(wěn)定，經常變換結焦周期．使爐體收縮和膨脹頻繁，由于焦爐各種正常損壞都是逐漸發(fā)生的，為方便起見，通常用爐長的年增長量來衡量爐體的衰老程度(如一座14m長的焦爐，由于烘爐和殘余石英晶型轉化，使爐磚的膨脹量可達約250mm)。 　　此外，焦爐在生產中出現的裂縫被石墨所填塞，也使爐長逐漸增大，焦爐在線維護是必須。當兩者的總伸長量達450～500mm時，一般認為焦爐已不能維持正常生產，需拆除焦爐在線維護。通常耐火磚的殘余膨脹在焦爐投產后一年已基本結束，因此按每年增長量8～10mm計算（對不同爐長的焦爐，按比例推算），焦爐的正常爐齡為20～25年以上。但是如果操作不當，管理不善．就會加速焦爐的衰老和損壞，使焦爐爐齡大大縮短。所有必須焦爐在線維護

　　中國的焦爐熱修復技術在熔爐操作實踐中不斷探索和發(fā)展。從20世紀50年代末開始，前蘇聯采用干噴技術，20世紀70年代采用濕噴技術，20世紀80年代采用火焰焊技術，20世紀90年代采用半干法。并且公司從別人那里了解到，使爐技術在不斷發(fā)展中不斷進步，有效地保持了焦爐爐體的完整性。以下是對焦爐焦點的常用維護方法的對比分析： 　　干噴技術。該方法的機理是使用噴涂材料和爐壁磚的類似特性在高溫下將兩者粘合在一起。它使用壓縮空氣將耐火泥漿送到噴嘴，將其與混合器中的粘合劑混合，然后將其噴灑在爐壁上。由于噴嘴堵塞，停機時間短以及灰燼浪費很大，該技術被停用。 　　濕噴技術。濕噴霧是使噴霧和粘合劑成為漿料以進行噴霧。常用的粘合劑是磷酸和水玻璃。它主要使用粘合劑在高溫下具有很強的粘合性并粘附耐火泥。在爐壁的表面上。該技術具有操作簡單，爐料快速充電的特點，仍用于許多焦化廠。該技術有兩個主要缺點：首先，硅磚的熱穩(wěn)定性差。當將含水量為40％至50％的砂漿噴涂在1100℃的壁面上時，壁面快速冷卻，肉眼看不到。當裂縫到達時，損壞會長時間暴露；第二是粘附力低，懸掛時間僅為6至9個月。隨著先進爐技術的出現，這種方法已被淘汰。 　　火焰焊接技術?；鹧婧附蛹夹g是20世紀70年代在國際市場上出現的一種先進的填充技術。中國只有少數煉焦企業(yè)在日本引進了這項技術。爐子的技術是使用丙烷和氧氣燃燒產生的高溫火焰熔化耐火粉末，然后將其吹到爐壁上。該技術裝置由控制箱，焊槍，氣錘等組成，所用介質為丙烷，氧氣，壓縮空氣，冷卻水等，最大噴涂量為50 kg/h耐火材料。 　　焦爐火焰焊接修復技術是濕式填充技術的一次飛躍。特別適用于爐壁開裂和小于10mm的裂縫的焊接修復。它在一定程度上抑制了爐壁的開裂和剝蝕深度和加重。該技術的缺點是：設備體積大，笨重，管道復雜，對燃燒介質的要求高，涉及的人員數量多，焊接修復速度慢，僅適用于焊接輕微燒蝕的墻面。 　　半干式噴涂技術。半干噴涂技術是一種現代噴涂技術。它的噴涂材料只含有12％的水，對爐壁沒有副作用。該技術以其獨特的優(yōu)勢吸引了焦化行業(yè)的關注。半干法噴霧技術的原理是干粉和液體粘合劑在噴嘴中，在噴霧前在混合器中混合并從噴嘴噴出，水量在10％和12％之間。調整時，主要設備為轉盤式噴霧機，最大噴霧補償量為450~900kg/h，噴霧水由針閥調節(jié)，粉末在攪拌機中與水混合。半干法技術含量高，設備小，體積小，移動方便，操作簡單，對介質無過多要求，噴涂速度快，附著率高。剝蝕區(qū)域為1平方米，深度可達50毫米墻壁可在20分鐘內噴涂。該爐技術將得到推廣和應用，并將成為焦爐噴涂技術的主導。 　　焦爐長壽技術是一項系統工程，它涉及先天性焦爐磚，爐窯和爐膛質量，日復一日的熱力系統，生產操作和爐膛維護，以及熱保養(yǎng)是一個重要環(huán)節(jié)。它可以彌補先天性缺陷和后天性缺陷。爐體狀況是否良好是衡量焦爐是否處于良好狀態(tài)的重要指標，焦爐采用科學合理的熱修復技術，確保砌體的完整性和嚴格性。是延長焦爐使用壽命的關鍵。 　　在焦爐的熱修復和維護技術方面，中國經歷了從簡單到科學的道路。自20世紀80年代以來，中國焦化行業(yè)協會對焦爐條件進行了多次檢查和評估，爐子的完整性作為重要的檢驗內容，促進了焦化企業(yè)內部管理水平的提高和焦爐的發(fā)熱。維護和維護工作走上了正規(guī)化，科學化和標準化的道路。攀鋼，鞍山鋼鐵等企業(yè)積累了焦爐長壽經驗。根據不同爐齡煉焦爐的情況，實施了不同的維護措施，對后期煉焦爐實施了特殊護理方案，開展了科學管理和技術研究，穩(wěn)定了焦爐生產。 　　可以說，中國的焦爐生產已經積累了有關爐保護的經驗。只要嚴格管理，采用成熟的焦爐長壽爐技術，提高噴涂效率，延長懸掛材料的時間，中國的焦爐壽命肯定可以超過40年。更好地完成焦爐生產冶金焦的歷史任務。